Aujourd’hui la quasi-totalité des produits alimentaires sont commercialisés emballés et l’industrie alimentaire est la première industrie utilisatrice d’emballages. Or les emballages représentent 50% en volume et 30% en poids des déchets ménagers. Il est donc important de tenir compte de l’impact environnemental de l’emballage dès sa conception. C’est pourquoi nous proposons dans cet article de vous donner les clés pour développer ou optimiser vos emballages par une démarche d’écoconception.

Dans une démarche de conception et d’éco-conception d’emballage il est important :

• d’appliquer les méthodes d’analyse fonctionnelle et de cycle de vie ;
• d’identifier des points critiques ;
• d’adopter des règles simples ;
• et de suivre des conseils pratiques.

Toute démarche de conception et donc d’éco-conception doit s’intéresser préalablement aux différentes fonctions assignées à l’emballage.
On distingue généralement trois fonctions techniques : la préservation de l’aliment, la protection et la distribution - et cinq fonctions marketing : l’alerte et l’attractivité, l’attribution à un univers de référence, l’information du consommateur, le positionnement et le service qui peuvent être déclinées chacune en sous-fonctions.

Dans cette démarche, il est également impératif d’identifier les fonctions dites « contraintes » qui peuvent peser sur le projet d’écoconception à savoir :

• les contraintes réglementaires liées à la réglementation des matériaux au contact des aliments. L’aptitude au contact avec les aliments des matériaux est régie par le règlement européen (CE) n°1935/2oo4 ;
• les contraintes environnementales ;
• sans oublier les attentes clients et les contraintes technico-économiques.
  L’analyse fonctionnelle consiste à :
• recueillir l’ensemble des informations sur le couple emballage-produit par le biais d’enquêtes, de séances de brainstorming ou de créativité associant les différents acteurs du projet ;

• décrire l’ensemble des étapes du procédé ;
• identifier et décrire les différentes fonctions en assignant des objectifs, des critères, des seuils à atteindre et des écarts acceptables ;
• lister les priorités à travers une hiérarchisation des fonctions ;
• définir les moyens permettant de mesurer l’atteinte des objectifs ;
• exprimer les réponses possibles en termes de fonctionnalités.

L’ensemble de cette démarche est traduit dans un document appelé Cahier des charges fonctionnel qui constitue le support partagé en interne par l’équipe projet et en externe par les fournisseurs. Le Cahier des charges fonctionnel constitue le document de référence qui permettra de valider les solutions proposées.

L’éco-conception est une démarche multicritère qui peut être appliquée à un produit ou un service comme nous l’avons vu dans la première séquence sur l’environnement.
Elle peut donc être utilisée lors de la conception d’un emballage en fonction du couple produit-emballage et des technologies de conditionnement.

Des règles de bon sens s’appliquent lors de l’écu-conception d’emballages. Elles reposent sur :

• la réduction à la source : par exemple la diminution de 2 centimètres en hauteur d’un étui de carton de purée peut permettre d’économiser jusqu’à 1o tonnes de carton sur 1 an ;
• l’économie d’énergie, d’eau ou encore de consommables ;
• la réutilisation quand cela est possible et la valorisation en fin de vie par l’utilisation de matériaux recyclés ou facilement recyclables ou de matières premières renouvelables dites biosourcées... ;
• enfin l’augmentation de la durée de vie des emballages : par exemple, la réutilisation d’intercalaires de palettisation peut permettre de réduire jusqu’à plusieurs tonnes la génération de déchets d’emballages par an.

Pour finir, voici 8 conseils pratiques pour une bonne éco-conception d’emballage :
Conseil 1 : rester en veille sur les innovations, les fournisseurs d’emballages et de technologies de conditionnement et comparer les fiches fournisseurs.
Conseil 2 : optimiser les épaisseurs, les grammages de matériaux, les emballages utilisés et les plans de palettisation.

Conseil 3 : réduire les chutes de bord de laize et optimiser les découpes de films de thermoformage et d’operculage.

Conseil 4 : réduire les espaces de têtes qui peuvent représenter jusqu’à 20% du volume total de l’emballage et faire la chasse au vide sur les emballages de regroupement.
Conseil 5 : minimiser la taille des étiquettes sans remettre en cause les fonctions de marketing et d’information.

Conseil 6 : diminuer les quantités de films de fardelage.

Conseil 7 : ne pas rationaliser à tout prix les emballages de regroupement ce qui a parfois tendance à augmenter le nombre d’emballages à faible taux de remplissage.

Conseil 8 : avoir une bonne gestion du parc de palettes, ce qui permet de réduire jusqu’à 30% les achats de palettes.