Maîtrise des dangers : HACCP

 

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point

Signification:Analyse des Dangers, Points de Maîtrise Essentiels
mieux : Points Essentiels pour la Maîtrise

Le Haccp est une méthode pour identifier tous les dangers liés à un aliment, puis les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et vérifiés.

Autrement dit, le Haccp c’est ce qu’on a trouvé de mieux pour s’obliger à envisager tout ce qui peut menacer la santé des consommateurs d’un aliment, et, l’ayant prévu, y porter systématiquement remède à l’avance.

Une accumulation de moyens techniques ne peut pas donner la garantie de la sécurité. Il faut en plus une démarche rigoureuse pour adapter les moyens à des objectifs définis (sécurité).

Le Haccp propose donc une méthode structurée, responsabilisante, spécifique, préventive, créative, mais qui intègre les moyens déjà connus.

Par rapport à l’assurance qualité, qui vise l’ensemble des composantes de la qualité, le Haccp est spécifique de la sécurité des aliments : c’est un plan d’assurance sécurité.

 

Origine : Haccp inventé par la Nasa pour éviter les Tiac des astronautes. Ne pouvant analyser tous les aliments (contrôle destructif), on mit en place un système de maîtrise systématique de préparation des rations.

Aujourd’hui, les directives et règlements européens obligent les industriels à utiliser le système Haccp. On est passé d’une réglementation des moyens à mettre en œuvre et de contrôle des produits finis, à une réglementation par objectifs ; On est passé de l’ancienne à la nouvelle approche.

- Ancienne approche de l’hygiène alimentaire (1979) :
contrôle (microbiologique) des produits finis et contrôles des matières premières, du personnel, du matériel.

La réglementation fixait les MOYENS techniques à utiliser, vérifiés par les Services Vétérinaires (ex : décongeler 24h dans un local réfrigéré à 4°C).

Trois inconvénients :

1. si le paramètre contrôlé est « mauvais », c’est trop tard (ex. s’il y a des listéria dans le pâté, que faire des produits des 5 jours écoulés pendant l’analyse microbio ?)
2. l’industriel est déresponsabilisé. Il doit juste « passer l’inspection », en appliquant une réglementation imposée,
3. la législation est toujours en retard sur la technique
   (ex : décongeler au micro-ondes n’était pas prévu).

- Nouvelle approche de l’hygiène alimentaire, formalisée dans le « paquet hygiène » (1/01/2006) :

On fixe les OBJECTIFS généraux laissant à chaque industriel le choix des moyens techniques
(ex. il peut décongeler au micro-onde).

Chaque entreprise est responsable et doit mettre en place un système de contrôle du processus de production (Haccp). Ce système est ensuite inspecté, mais c’est plus difficile : le Vétérinaire Inspecteur doit juger le plan de l’industriel.

Les petites entreprises ne sont pas obligées d’appliquer formellement un plan Haccp, mais doivent identifier et réduire les risques (voir ci-dessous étapes 7-8), en s’appuyant sur le guide de bonnes pratiques d’hygiène de leur secteur (voir GBPH dans le cours Hygiène).

La directive européenne 93/43/CEE de 1993, les Arrêtés Ministériels français (1995-1997), et les règlements européens du [ Paquet Hygiène ] (2006), notamment le règlement (CE) n° 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires, disent tous :

« les exploitants du secteur alimentaire … devraient élaborer et mettre en œuvre des programmes et des procédures de sécurité alimentaire fondés sur les principes HACCP ».

Le Haccp est donc efficace et obligatoire !

 

Le système Haccp est basé sur 7 principes. Il mène à faire un document : le plan Haccp.

Ce plan s’applique à UN produit donné, fabriqué par UN procédé déterminé, par rapport à un groupe de dangers identifiés. Il sert à mettre en place une démarche d’assurance qualité, en améliorant les dispositions existantes. Il peut s’appliquer à tout danger pour la santé :

• danger biologique : parasites, virus, bactéries pathogènes, altération microbienne, toxines
• danger chimique : polluants, résidus de médicaments ou pesticides, contaminants
• danger physique : corps étrangers (morceaux de verre (dans les petits pots), métal, os..)
• & « danger fonctionnel » : défauts (d’aspect, de texture, de conditionnement)...
• & « danger administratif » : défaut d’étiquetage, délai de livraison anormal...

 3.1- Les 7 principes

1. analyser les dangers (= étape 7)
2. déterminer les CCP (= 8)
3. fixer les seuils critiques (= 9)
4. surveiller seuils critiques (= 10)
5. prévoir les actions correctives (=11)
6. vérifier que le système fonctionne (= 13)
7. faire dossier des procédures et relevés (=12)

 3.2- La Démarche Haccp en 14 Etapes :

Démarche d’action Haccp : 14 étapes.

On peut y voir 3 grandes PHASES logiques :

• Phase 1- d’abord préparer l’étude (qui agit, pour quel produit, quel procédé : étapes 1 à 6),
• Phase 2- puis analyser les dangers et les points de maîtrise essentiels (étapes 7, 8 et 9),
• Phase 3- enfin formaliser l’assurance qualité & sécurité (étapes 10 à 14).

Il existe des variantes de présentation de cette démarche, avec plus ou moins d’étapes, qui mettent en application des 7 principes du HACCP, notamment la démarche en 12 étapes du Codex Alimentarius qui n’inclut pas les points 1 et 14 ci-dessous. Voici donc ce plan de travail :

• La Démarche Haccp en 14 Etapes

1. Définir le Champ de l’étude
2. Constituer l’Equipe Haccp
3. Décrire le Produit
4. Identifier l’Utilisation du produit
5. Faire un Diagramme de fabrication
6. Vérifier le diagramme
7. Analyser les Dangers (=Hazard Anal.)
8. Identifier les CCP
9. établir Cibles & limites critiques
10. Établir la Surveillance des CCP
11. Établir un plan d’actions Correctives
12. Établir la Documentation
13. Vérifier le système
14. Prévoir d’actualiser le système

 

 Étape 1- Définir le champ de l’étude

Une étude Haccp s’applique à un seul produit, pour un seul procédé de fabrication, par rapport
à un groupe de dangers identifiés (ex : les dangers microbiens de la fabrication de Camembert
au lait crut dans une fromagerie). On doit définir au départ les limites amont et aval de l’étude
(ex : depuis l’arrivée du lait dans l’usine jusqu’à la livraison des Camemberts dans une grande
surface. Une autre étude Haccp pourrait inclure aussi la production du lait à la ferme).
Il n’y a pas d’Haccp « clef en main » : le plan conçu dans une
entreprise pour un produit ne peut pas être transcrit pour un
autre produit ou dans une autre entreprise. Deux raisons :
(1) chaque procédé de fabrication est unique, même quand
les produits se ressemblent
(2) les efforts faits pour conduire l’étude vont motiver et
former ceux qui feront ensuite vivre le système. Un plan
tout fait et « plaqué » après coup ne « marche » pas.

 Étape 2- Constituer l’équipe Haccp :

On rassemble une petite équipe pluridisciplinaire et compétente
(5-7 personnes pour grande entreprise, mais 2-3 personnes pour une
PME, par ex. l’entrepreneur, le technicien et le véto). On doit
rassembler des compétences réelles et variées : l’expertise technique est
indispensable pour les étapes 7-8-9. L’équipe s’organise (avec un
animateur et un secrétaire), et se forme à la méthode Haccp. L’équipe
fixe un planning avec une date d’échéance, fixe les tâches de chacun et
les délais. L’équipe doit disposer des informations nécessaires
(ex. réglementation, guide de bonne pratique, « secrets » de fabrication).

  Étape 3- Décrire le produit

C’est un audit de produit.
Pour chaque composant ou produit, on rassemble des données précises : nom, nature, forme
(volume, structure), % dans le produit final, préparation, traitements, conditions de stockage,
données physiques & chimiques, pH, données microbio., conditions de distribution.

On décrit le produit aux principales étapes de fabrication, du début à la fin du process.

• 3.1- Formulation à l’entrée = toutes les matières premières, tous les ingrédients (équivalent de la recette d’un gâteau)
• 3.2- Décrire les produits intermédiaires en cours de fabrication
• 3.3- Formulation du produit final, à la sortie

 Étape 4- Identifier l’utilisation attendue du produit.

On examine les conditions d’utilisation en sortie d’usine, chez le distributeur (durée et température de conservation) et chez les utilisateurs finaux (consommateurs).

En effet, en fonction de la sensibilité du consommateur, et du mode d’emploi du produit, un même danger n’a pas les mêmes conséquences.

Certains utilisateurs sont spécialement sensibles (ex. personnes âgées hospitalisées).
Certains types d’utilisation réduisent les risques (ex. corn-flakes gardés au sec, ou minisaucisses passées à l’eau bouillante qui tue la flore).
Mais on doit envisager aussi des conditions « anormales » d’utilisation (ex. corn-flakes utilisés pour faire des pâtisseries humides par les petits enfants ; ou mini-saucisses mangées froides).

 Étape 5- Faire un diagramme de fabrication.

C’est un audit de procédé.

Pour faire le diagramme (flow sheet en anglais), on décompose le procédé en opérations élémentaires (on fait un schéma simple), en notant pour chaque étape des informations techniques précises, leur durée notamment (mais aussi les locaux, l’équipement, les
séquences, les conditions physico-chimiques comme température, pH et Aw, les fluides ou le personnel, les contacts...).

On décrit aussi les interfaces, par exemple le délai entre deux opérations (les bactéries poussent même quand on ne « fait » rien).

 Étape 6- Vérifier le diagramme de fabrication, sur place.

L’équipe Haccp va sur place, sur la chaîne de fabrication, ou dans la cuisine, pendant le fonctionnement, et vérifie que le diagramme correspond à la réalité (traquer l’étape oubliée, mesurer les durées réelles, lister les ingrédients nouveaux, recette modifiée, températures.

Discuter avec les ouvriers sur ce qu’ils font réellement, par ex. les variations de fabrications).

Les étapes ci-dessous (7-8-9) sont les plus importantes. C’est le « cœur » du Haccp.

Ce sont ces étapes clefs où les compétences techniques sont utiles (connaissance des filières de production animale, de la microbiologie, de la toxicologie, de l’Hygiène). Vous devez donc spécialement comprendre et connaître ces trois étapes clefs, 7-8-9.

 Étape 7- Analyser les Dangers (= Hazard Analysis).

Définitions :

• Un danger menace la sécurité d’une personne (hazard= the potential to cause harm).

Un danger, c’est concret (toxine, microbe, métal, produit chimique...)
Plus largement un « danger » est ce qui est néfaste pour le consommateur.

• Un risque est la probabilité de manifestation du danger (risk en anglais).

(toxine botulique ou bombe atomique = grands dangers, mais risque faible)

L’analyse des dangers se fait en équipe,
chacun apporte ses idées et ses connaissances.

 7.1- Identifier les dangers

Les dangers sanitaires sont la contamination par, ou la croissance de, bactéries pathogènes dans un aliment, la présence de toxines ou de
contaminants chimiques,... .

On identifie ces dangers en collectant des informations publiées (TIAC dans le BEH, ou collectées auprès des consommateurs (enquêtes, retours, plaintes).

 7.2- Évaluer le risque de chaque danger.

Pour chaque danger identifié on évalue le risque pour le produit considéré : fréquence ou probabilité d’apparition, et gravité du danger (pour le consommateur, et pour l’entreprise).

 7.3- Trouver les causes.

On place les dangers qui « arrivent » sur les opérations du diagramme de fabrication (fait aux étapes 5 & 6).

Pour chaque opération on cherche les causes des dangers identifiés ci-dessus.

On s’aide, pour trouver les causes des dangers microbiologiques, « de la méthode des 5 M ».

Matière première, Matériel, Milieu et Méthode de travail, et surtout Main d’œuvre sont sources de dangers microbiologiques pour chaque étape. Détail dans cours d’hygiène.

Le plus important : la main d’œuvre, ni formée ni motivée, souvent « occasionnelle ».

Exemples de 5 M :

• Matière : le lait qui entre dans une fromagerie
• Matériel : les couteaux et outils, les machines, les emballages.
• Milieu : l’air, les murs, les transporteurs, les tables.
• Méthode : marche avant, réfrigération, attentes, recette, cuisson.
• Main d’œuvre : formation à l’hygiène, propreté, portage (sain) de pathogènes.

On distingue parfois les causes « primaires » I, causes directes du danger, des causes « secondaires » II qui provoquent la cause I.

En supprimant la cause II on supprime la cause I et le danger associé
(exemple :

• Un trou dans le mur (cause II) permet aux rongeurs (cause I) d’entrer et de contaminer ;
• Un groupe froid mal réglé (II) entraîne une température trop élevée dans l’atelier (I) ce qui permet aux bactéries de proliférer ;
• Un ouvrier mal formé (II) va entailler les viscères à l’abattage (I) ce qui contamine la carcasse)

 7.4- Identifier les mesures préventives, pour chaque opération

On passe des dangers et de leurs causes aux mesures préventives, actions destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau acceptable.

Les mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le personnel), ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois d’être créatif (changer le procédé, inverser deux étapes, acheter un équipement nouveau).

 Étape 8- Identifier les CCP

Définition CCP = Point dont la Maîtrise est Essentielle (PME).

Expliquons un peu mieux : Un CCP est une étape précise, ou un ingrédient,

• Où l’on PEUT maîtriser un danger menaçant la sécurité : maîtrise possible
• Où l’on DOIT maîtriser le danger : Cette étape est essentielle

En négatif ,un CCP est une opération, dont la non-maîtrise entraîne un risque inacceptable, sans possibilité de correction ultérieure.

(ex. pour une boîte de conserve, la fermeture est un CCP, car une boîte
qui n’est pas étanche est inacceptable, et ne peut être « ressoudée » plus tard).

On ne peut pas tout surveiller, bien. On surveille l’essentiel : les CCP.

Chaque CCP est un choix, une décision de l’équipe : On peut décider de ramener le danger à un niveau acceptable (= le maîtriser) à une étape plutôt qu’une autre. Une autre équipe aurait pu faire un choix différent.

L’équipe Haccp examine donc pour voir s’il s’agit d’un CCP :

• chaque matière première,
• chaque produit intermédiaire et produit fini,
• chaque étape du diagramme,

Pour identifier les CCP, utiliser la définition d’un CCP et l’arbre de décision CCP

Pour certaines fabrications, on ne trouve pas de moyens de maîtrise précis et rapides (avec contrôle d’un paramètre mesurable, et procédure d’action corrective).

Ces fabrications ne peuvent être maintenues que si le risque lié au produit est acceptable.
On n’y applique pas « LE système HACCP », mais « un système de type HACCP », suivant les Bonnes Pratiques d’Hygiène, en général selon le Guide de leur secteur d’activité (GBPH).

 Etape 9- Etablir les limites critiques & niveaux cibles pour chaque CCP identifié.

On veut prévenir les dangers identifiés. Cela passe par la surveillance des CCP.

Pour chaque CCP on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (ex.
température, débit, durée, pH, concentration...), et l’on décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour assurer la maîtrise du CCP. La limite critique est la valeur numérique qui sépare l’acceptable du non-acceptable (produit sûr / produit dangereux).

On ne va pas viser « juste » la limite critique, on risquerait trop de passer « du mauvais côté » de la limite. On fixe donc un niveau cible à atteindre, avec une marge de sécurité par rapport à la limite critique. Le niveau cible est donc plus sévère, que la limite critique.

exemple : Pour pasteuriser du lait à 72°C en 15 s, il faut surveiller la température du lait à la sortie du « chambreur », et le débit du lait. En dessous de 72°C le lait n’est pas pasteurisé. La limite critique de température, c’est donc 72°C. Mais en pratique, les cibles seront plus sévères :

• (1) les sondes de mesure ont une précision de 0,3°C,
• (2) pendant le chambrage la perte est de 1,5°C,
• (3) la régulation fluctue de ±0,5°C, donc on règle la température d’entrée à 72+0.3+1.5+0.5=74.3°C, et on vérifie que la temp. de
  sortie soit 72 +0.3 =72.5°C. La cible de réglage est 74.3, la cible de mesure en sortie est 72.5

 Etape 10- Etablir un système de surveillance des CCP

L’équipe choisit, et décrit sur une fiche, les moyens utilisés
pour surveiller et maîtriser les CCP et s’assurer que les
limites critiques ne sont pas dépassées : moyen automatique
et continu préférable (ex. sonde thermique connectée à un
ordinateur).

En pratique on a souvent une surveillance
discontinue, dont il faut préciser la fréquence
(ex. un relevé des températures toutes les heures ; ou vérifie tous les matins que seuls des ouvriers formés sont aux postes « CCP »).
On précise aussi comment on fait (procédure), qui le fait (responsable), et comment on enregistre les résultats (tableau, registre, ordinateur) pour pouvoir « prouver » la surveillance.

Bactério ? hélas non ! On ne peut pas utiliser d’examen bactériologique pour surveiller un CCP :
la détection est trop lente pour réagir immédiatement. Par contre les examens bactériologiques sont utiles pour vérifier le système (étape 13) : si non-conformité, revoir le HACCP.

 Étape 11- Etablir un plan d’actions correctives : procédé et produit.

Après les étapes de prévention (9-10), il faut des étapes de
correction pour chaque CCP : que faire si cela ne va pas ?

On précise à l’avance comment corriger procédé et produit :

• 1- Comment revenir au bon fonctionnement ?
  (rétablir la maîtrise du CCP au niveau procédé)
• 2- Que faire du produit ? (produit non conforme)
  Ces actions correctives doivent être décrites
  dans un document, qui précise le responsable.

Ce responsable doit enregistrer quand et comment il
applique la correction (nature et cause du problème, quantité de produit affecté,...).

Exemple : La température de stockage du poulet découpé dépasse la limite critique.

Actions correctives :

• 1/ placer lots concernés en attente,
• 2/ vérifier la cause (défauts ? : sonde thermique, alim. électr., groupe froid, ouvrier),
• 3/ pour chacune de ces causes appliquer la correction prévue,
• 4/ estimer la durée de la déviation : si <4h utiliser, si >24h détruire, si entre 4h et 24h, faire analyse bactério pour décision,
• 5/tout est précisé d’avance par écrit, le personnel est formé à agir et à enregistrer l’action

 Étape 12- Etablir la documentation : plan, procédures, et enregistrements.

La documentation comporte trois volets : plan, procédures et enregistrements.

• 1- le plan Haccp = l’étude elle même et sa vérification (étapes 1 à 14).
• 2- les procédures = les instructions correspondant aux compositions des produits, aux opérations du diagramme, aux systèmes de surveillance des CCP et aux mesures préventives (cibles) et correctives.
• 3- les enregistrements des valeurs surveillées, des contrôles de fabrication...

Ces enregistrement s’accumulent au fur et à mesure, et l’on doit prévoir leur archivage (preuve de l’application du plan Haccp, c’est la documentation démonstrative).

Cette documentation est lourde à mettre en place, mais permet ensuite de gagner du
temps (par exemple pour former un nouvel employé, ou pour répondre à une demande d’un
client, ou permettre l’audit d’un vétérinaire inspecteur).

 Étape 13- Vérifier le système : conformité et efficacité

On doit vérifier deux aspects :

• 1/ que le système mis en place en pratique est conforme au plan Haccp, et
• 2/ que ce système est efficace pour la sécurité. Au moment de la mise en place
  du plan Haccp, on prévoit comment vérifier conformité et efficacité, et on écrit ces dispositions
  de vérification. Si l’on constate que le système est inefficace, il faut reprendre l’étude Haccp.

(ex. Vérifier conformité : le responsable « qualité » examine tous les 6 mois les enregistrements et
compare aux valeurs cibles.
Vérifier efficacité : analyse microbiologique hebdomadaire du produit fini : absence de Listeria
monocytogenes dans 25 g.)

 Étape 14- Prévoir d’actualiser le système

Le système Haccp ne peut être établi une fois pour toutes.
Il doit évoluer en fonction des changements de matières premières,
de formulation (recette), de marché, d’habitudes ou d’exigences des consommateurs, de dangers
nouveaux, d’informations scientifiques (ex. ESB), ou d’inefficacité (voir étape 13).

On doit dès le départ prévoir pourquoi, quand et comment sera REVU le système.

 

le HACCP, Hazard Analysis Critical Control Point, peut se formuler en
français : Analyse des Dangers, Points de Maîtrise Essentiels.

C’est une méthode pour identifier tous les dangers liés à un aliment, puis
les maîtriser en cours de fabrication par des moyens systématiques et
vérifiés.

La démarche Haccp comporte 3 grandes phases et 14 étapes :
connaître le produit et sa fabrication (étapes 1-6), analyser les dangers et
maîtriser les CCP (points critiques pour la maîtrise) (étapes clefs, 7-9),
rédiger et mettre en place une assurance qualité pour la sécurité des aliments (étapes 10-14).

Cette compétence s’acquière par la pratique : il faut pratiquer le Haccp (stage en entreprise,
Il existe aussi des aides très concrètes à la démarche Haccp : soit des fiches correspondant aux 14 étapes, que l’on photocopie avant de les remplir, soit des logiciels spécialisés, qui posent des questions auxquelles on répond. Ces moyens concrets ne remplacent
ni la formation ni la réflexion.
La mise en place un plan Haccp demande du temps à des gens cher payés (consultants) ou sur-occupés (dirigeants). Alors, pourquoi le faire ?

(1) c’est légalement
obligatoire pour les grandes entreprises (directive CEE 93, Paquet Hygiène),

(2) beaucoup de
« gros » clients l’exigent (grandes surfaces pour la certification IFS ou BRC, exportateurs),

(3) c’est le meilleur moyen d’éviter les « accidents » (épidémie de listériose, contre-publicité liée à
contrôle positif en salmonelles), et enfin (4) c’est souvent l’occasion d’améliorer la production
(toutes « les qualités » améliorées, économies de process, procédures rédigées, équipes motivées,
l’accréditation ISO facilitée...).